Принтер 3D-печати металлами
У вас также может быть отличный, очень конкурентоспособный продукт. Но вы не можете начать его продавать (да, ваш кот чист и хорош, но все это сидит старым мешком).
Всего за несколько месяцев компании Formlab удалось разработать новый промышленный 3D-принтер для производителей систем, использующих технологию протезирования — то, чего не хватало в оригинальном корпусе (и создании оригинала).
Причина, по которой это произошло так быстро, заключается в том, что компании-клиенты должны были иметь устройство, готовое к коммерческой выставке. Сегодня они уже принимают заказы на нее.
Знакомьтесь: чёрный ящик
Компания Additive Solutions (Titan Vanguard Ltd.) разработала целый ряд промышленных принтеров для трехмерной печати металлами . Они решили начать с машины для печати компонентов среднего размера — D250, с размерами 2000x1000x2400 мм, не большой, но и не маленький.
Formlab взяла на себя дизайн и эргономику корпуса. Дизайн внутренней архитектуры принтера уже была разработана И эта область находится за пределами вмешательства.
D250 — принтер Машина работает по технологии лазерного плавления (SLM). Рабочая камера печати заполнена инертным газом — медленным или азотом: отсутствие кислорода в камере позволяет печатать, включая 3D-принтеры металлами Устойчивость к окислению (например, титана). Цифровая модель аксессуара предварительно делится на слои толщиной 20-100 микрометров. По мере печати каждого слоя на стол наносится расходная металлическая пыль, и мощный лазерный луч начинает скреплять ее с матрасом.
Принтер состоит из двух частей. В одной находился контейнер с расходными материалами и другими строительными блоками — блоком питания, компьютером и т.д., а нижняя часть состояла из металлической подвижной поверхности стола, на которой будет печататься экран и детали.
Но это были планы, поэтому пока устройство представляло собой нечто большее, чем черный ящик. Возможно, дизайнер интерьера клиента со временем смог бы превратить коробку в интеграционную машину, но здесь время работало против него. Вчера уже должны были начаться продажи, и даже размещение будущих «картинок» могло бы стать выходом из положения! принтера .
Обычное дело с такими лазерными устройствами — знак маркировки, требуемый ГОСТом. Однако для D250 требуется три стороны и три кнопки «стоп» на ножной педали, чтобы поднять их или удержать на нужной высоте, что позволяет одному оператору работать с двумя скважинами.
Для одного оператора требовалась одна ступенька внутри корпуса.
Устройство необходимо было каким-то образом обслуживать. Как;.
через съемные панели. Боковые панели должны быть откидными, верхняя часть камеры должна быть доступна для извлечения компонентов, а задняя панель должна быть снята для доступа к электрическим схемам. Элементы корпуса могут быть сняты, разделены или открыты. Кроме того, металлический корпус должен был обеспечить пыле- и водонепроницаемость всех внутренних компонентов по стандарту IP30.
Разрабатываем дизайн
Требование, чтобы дизайн не был похож на дизайн конкурентов, является своего рода … Ну, например, его было легко выполнить, учитывая, что это был шкаф большого объема. Но кроме того, компания-заказчик представляла свою продукцию и услуги как продукцию европейского качества, и зарубежные вид принтера ожиданиям нужно было соответствовать.
Эскиз. Это может быть черный ящик.
Клиент настоял на темных тонах, светящемся логотипе внутри и покраске. металла С небольшим сагри. Глянец здесь точно был не вариант.
Крыша уезжает вместе со стеклом или отдельно?
Создателям принтера Нам очень понравилась идея Formlab о наклонном вниз защитном экране над камерой настройки. Однако, по условиям спецификации, нам нужен был доступ к верхней части камеры — чтобы достать последнюю деталь.
Было предложено сделать крышу, которую можно было бы открывать и закрывать посередине, но не на петлях, а каким-то другим, более технически совершенным способом. Опять же, было запланировано несколько вариантов, но заказчик придумал нечто уникальное. Верхняя крышка была полностью металлической, полностью открытой, а не полуоткрытой, и висела на амортизаторе. Внешнее стекло опускается параллельно корпусу по направляющей.
Идея может быть выполнена в точности, как вы хотите, но чтобы реализовать ее дешево и надежно… Пришлось подумать и посчитать. Что должно получиться? Это должен был быть композитный материал, но какой? Если это будет легкий поликарбонат, сможет ли он выдержать высокотемпературные процессы, происходящие в камере?
Если бы он был тяжелее, как бы его устанавливали? Придется ли его сгибать (ведь разработчикам Additive Solutions не понравился прямой угол камеры)? И сколько бы это стоило? Все варианты были просчитаны и «протестированы».
Мы решили согнуть лист поликарбоната толщиной 10 мм и наклеить на него полупрозрачную цветную наклейку. Мы также могли бы снять верхнюю поверхность, поддерживающую стеклянную раму. Не очень хорошо смотрелось, когда экран находился сверху и снизу.
Решение проблем с закрытым камерой стеклом было лишь частью задачи. Платформа оператора расширилась по всей длине. принтера Затем она была глубоко увеличена (для соблюдения правил безопасности) и приспособлена для штабелирования грузовиков. Изначально платформа имела два выреза, но ближе к концу проекта окончательный дизайн был преобразован в один.
Было много экспериментов с вырезами — как с опускающимся стеклом, так и с вырезами платформы. Кстати, большинство покупателей как магнитом притягивало сравнение продукта с продукцией Apple. Если не полностью «дизайн в стиле Apple», то, по крайней мере, с iPhone Cut.
Можете ли вы заметить разницу?
Логотип производителя в соответствии с требованиями TSI принтера Мало того, что он должен быть где-то виден, он должен еще и подсвечиваться. Это тоже верно. Место расположения логотипа определено в ТЗ, долгий обоснованный выбор, а тут… Мы решили обойтись без логотипа. Логотип интегрирован в интерфейс программного обеспечения и появляется на встроенном сенсорном экране (если, конечно, владелец устройства готов предоставить его производителю). принтер включен).
Прототип и «серия»: разница есть, и ещё какая
В начале мая мы согласовали условия делегирования на разработку корпуса. Через две недели эскиз был готов. Там вскоре появилось дополнительное решение. Еще через месяц появился оригинальный корпус (Formlab поделился подрядчиком с клиентом). Оригинал был изготовлен за три недели, а сборка продолжалась две недели.
